دستگاه های تولید سیم و کابل-کمان کابل

روند تولید انواع سیم در کارخانه تولید سیم و کابل های مختلف، تقریباً یکسان است. البته این فرآیند بسته به نوع سیم یا کابل تفاوتهایی دارند.در این مقاله در مورد مراحل تولید سیم و کابل در کارخانه ها توضیحاتی را ارائه داده ایم،  لطفا با ما همراه باشید.

نمایندگی سیم و کابل کمان

شرکت کابل کمان همواره سعی داشته که انواع سیم و کابل با کاربردهای مختلف و متناسب با نیاز مشتریان خود را به آنها ارائه نماید. هدف صنایع کابل کمان تبدیل شدن به برندی برای خرید کابل برق با کیفیت و استانداردهای لازم و رقابت با محصولات خارجی می باشد. جهت سفارش و مشاوره لازم می توانید با شماره های مندرج در صفحه تماس بگیرید و سفارش خود را نهایی کنید.همچنین در صفحه مربوط می توانید لیست قیمت کابل و سیم های مختلف را مشاهده نمایید.

این محتوا صرفا جنبه آموزشی دارد و مجموعه ما فروشنده دستگاه تولید سیم و کابل نمی باشد.

مرحله 1: نازک کاری در کارخانه تولید سیم و کابل

این عملیات توسط یک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین در دو مرحله انجام می شود.در مرحله اول مفتول مس ۸ میلی متر توسط دستگاه راد به مفتول مس ۱٫۳۸ میلی متر تبدیل شده و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبدیل می شود.

مرحله نازک کاری در تولید سیم و کابل

دستگاه های تولید سیم و کابل مانند دستگاه کشش راد، وظیفه انجام فرآیند کشش و نازک کاری مفتول به سیم با سایزهای کوچکتر را بر عهده دارند. با کمک این دستگاه، مفتول آلومینیوم با قطر 9.5 وارد دستگاه شده و با عبور از سری قالب های الماسی در دستگاه به قطر مورد نظر می رسد.برای کسب اطلاعات بیشتر راجع‌به قیمت سیم برق وارد شوید.

فرایند کشش در داخل روغن به منظور روانکاری، خنک کاری و شستشو انجام می گیرد. سیم نازک شده بر روی قرقره ها جمع شده تا در مرحله استرندر مورد استفاده قرار گیرد.
دستگاه کشش راد

 

دستگاه های تولید سیم و کابل- کمان کابل

مرحله 2: آنیل کاری در خط تولید سیم و کابل

کلیه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوط جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد.

مرحله 3: بانچ (تاباندن رشته های مس)

این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتولهای آنیل شده روی قرقره می باشد ودر صورتیکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوط باشد.

برای تولید کابل های چند رشته مثل خودنگهدار و قدرت لازم است رشته های مختلف کابل با ساختار منظمی بهم تابیده شود که این عمل توسط دستگاه تابنده انجام می گیرد. در کابل های خودنگهدار رشته مغزی که وظیفه تحمل وزن کابل را دارد در مغزی قرارگرفته و سایر رشته ها با طول تاب معین و جهت چرخش مشخصی به دور آن پیچیده می شوند.

همچنین بخوانید : کابل خودنگهدار چیست؟

مرحله تاباندن رشته های مس

بافت هادی های آلومینیومی با دستگاه استرندر

مفتول های کشیده شده با سایز معین روی قرقره های 630 جمع شده و آماده بارگیری روی دستگاه استرندر می شود، استرندرها وظیفه بافت هادی های آلومینیومی را تا 61 رشته به عهده دارند.
عملکرد آن ها به این صورت است که یک رشته مفتول به عنوان مغزی در مرکز قرار گرفته و به ترتیب 6/12/18/24 رشته مفتول به صورت راستگرد یا چپگرد، با چرخش استرندر و طول تاب مشخصی که توسط جعبه دنده قابل تنظیم می باشد به دور مغزی می تابد رشته تابیده شده از یک قالب رد می شود که این فرآیند شکل دادن هادی های خروجی اعم از کمپکت و یا سکتور کردن هادی را به عهده دارد.

عمل کمپکت سبب از بین بردن فضای خالی و حفره های بین رشته های تابیده شده می گردد که در نتیجه کاهش سطح مقطع هادی را به همراه خواهد داشت. هادی تولیدی پس از خروج از روی کپستن وارد تیک آپ (جمع کن) شده و به صورت مرتب روی قرقره پیچیده می شود.

 دستگاه استرندر بافت هادی های آلومینیومی
مرحله 4: مرحله عایق کاری در خط تولید کابل برق

در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود.فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوط ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.

مرحله عایق کاری در تولید سیم و کابل

عایق کاری در دستگاه ها ی اکسترودر انجام می گیرد. اکسترودر ها جهت تزریق یکپارچه مواد HDPE, XLPE, PVC و نیمه هادی به عنوان لایه های میانی، عایق و یا روکش استفاده می شوند.

مواد به صورت تدریجی در داخل ماردون پس از عبوراز المنت های حرارتی به تدریج ذوب به صورت خمیری از کلگی دستگاه خارج شده در خروجی دستگاه اکسترودر قالب هایی تعبیه شده است که این قالب ها متناسب با سایز کابل بوده و ضخامت مورد نیاز را برای انواع محصولات تامین می کنند.

کابل عایق شده پس از خروج از کلگی وارد کانال آب خنک شده تا در طول وان به دمای محیط رسیده و در نهایت توسط جریان هوا کاملاً خشک شده در مرحله بعد کابل از مجاورت دستگاه جت پرینتر عبور می کند، تا مشخصات فنی روی آن چاپ شود. چاپ کابل حاوی اطلاعاتی اعم از نام شرکت، سایز کابل، استاندارد کابل، ولتاژ کاری، سال ساخت و … می باشد و کابل پس از مرحله چاپ به دستگاه تیک آپ رفته و روی قرقره جمع می شود.

چهارمین مرحله عایق کاری در خط تولید کابل برق

مرحله 5: روکش زنی (اکسترودرکابل)

دستگاههای اکسترودر خط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش و پودر تالک می باشد.

در کابل های قدرت لازم است که رشته های تابیده شده در دستگاه اکسترودر توسط لایه ای از مواد پلی اتیلن یا PVC روکش شوند. این لایه نقش محافظت مکانیکی برای کابل را دارد.

فرایند کراسلینک در تولید کابل برق

مواد XLPE به عنوان عایق در کابل ها روکش دار هوایی از ویژگی خاصی نسبت به سایر مواد عایقی را دارد و آن نیز بستگی به خواص کراسلینک آن دارد در عملیات کراسلینک مواد پلی اتیلن از ساختار مولکولی خطی تبدیل به ساختار شبکه ای شده تا ویژگی های خاصی از لحاظ خواص مکانیکی، الکتریکی، تعییر شکل و مقاومت به سایش را فراهم می کند این عملیات در اتاق های بخار (سونا) انجام می گیرد.

رشته کابل ها بر روی قرقره به اتاق بخار منتقل شده و با توجه به ضخامت عایق مدت زمان مشخصی را درون اتاق بخار سپری می کنند تا این فرایند تکمیل شود.

فرایند کراسلینک در تولید کابل برق

مرحله 6: بسته بندی

این مرحله از تولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ وشکل ونوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم وکابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای وکلافی قابل تحویل به مشتری هستند.در بسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلافهای سیم وکابل به‌صورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی، وکیوم می شود.

مرحله بسته بندی در تولید کابل مرحله از تولید که آخرین مرحله می باشد

محصولات تولید شده با توجه به نیاز مشتری با متراژ مورد نظر بر روی قرقره های چوبی دوبارپیچ و لفافه پیچی می شود و پس از پلاک زنی و چاپ مشخصات بر روی آن به قسمتی تست نهایی انتقال داده می شود. این قرقره ها می تواند از جنس فلزی یا چوبی باشند.

مرحله اخر بازرسی نهایی محصول می باشد

مرحله آخر: بازرسی نهایی

تمامی قرقره های تولیدی در این شرکت پس از بسته بندی در قسمت مرحله تست نهایی آزمون های زیر بر روی آن ها انجام می گیرد.

الف) آزمون مقاومت الکتریکی هادی:

این آزمون برای اطمینان از یکنواختی قطر، عدم پارگی رشته های هادی و همچنین کیفیت مناسب جنس هادی ها انجام می گیرد.

ب) آزمون ولتاژ بالا :

این آزمون برای اطمینان از پوشش کامل هادی از عایق و عدم قطعی جزئی عایق بر روی هادی و کیفیت مواد عایق انجام می گیرد.
پس از انجام آزمون های فوق، نشانه گذاری بر روی کابل مورد بازرسی انجام می گیرد و سپس اقدامات لازم از لحاظ مناسب بودن بسته بندی و لفافه پیچی و نصب پلاک بر روی قرقره جهت استفاده مشتری تحویل انبار محصول می گردد.

دستگاه تولید سیم برق در کارخانه سیم و کابل

در ادامه به معرفی برخی از انواع دستگاههای موجود در خط تولید سیم برق می پردازیم:

دستگاه استرندینگ سخت فریم JLK 630:

این دستگاه به طور خاص برای تولید رساناهای مسی و آلومینیومی با فشرده سازی و پیش مارپیچی شکل و همچنین ACSR با سرعت بالا و سطح هادی عالی برای H.V طراحی شده است. کابل های تولید شده در ولکانیزاسیون مداوم هستند.

 

دستگاه بسته بندی کویلینگ اتوماتیک GC600:

GC600 برای فرآیند سیم پیچ و اتصال سیم های الکتریکی طراحی شده است، سیم پیچ های تمام شده را سفت می کند و فرآیند بعدی را برای سیم پیچ ها آسان می کند.برخی از ویژگی های دستگاه GC600:

  • کنترل شده توسط PLC و صفحه نمایش لمسی، آسان برای کار.
  • کشش اتصال با توجه به ویژگی های محصول قابل تنظیم است.
  • سیستم تشخیص خودکار خطا برای هشدار دادن به اپراتورها و نشان دادن خطای غیررسمی تعبیه شده است.

این دستگاه خط تولید، همچنین می‌تواند با سیستم انباشته و پالت‌بندی خودکار/هوشمند اختیاری دنبال شود که از بازوهای رباتیک برای جایگزینی نیروی انسانی، افزایش کارایی و کاهش هزینه‌های نیروی کار استفاده می‌کند.

دستگاه تولید سیم برق اتوماتیک GC600

فرایند کلی تولید سیم و کابل در ایران

نظر به اینکه فرآیند تولید کابل دارای چرخه بسیار پیچیده و طولانی است و در فصل اول به اجمال توضیح داده شد در این فصل چرخه تولید سیم و کابل را به‌طور خلاصه تعریف می نماییم.

ابتداء مفتول ۸ میلیمتری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار میگیرد و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود اساس کار دستگاه کشش راد نورد می باشد مفتول ۸ میلیمتری پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که ۱٫۳۸ میلیمتر رسیده در قرقره اصطلاحا قالب نامیده می شود نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود. به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود تمام دستگاههای کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد.

این مایع به‌صورت یک چرخه به تمامی دستگاههای در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد.

سیم های ۱٫۳۸ میلیمتری به روی دستگاههای کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به / قرقره های سیم ۰٫۱۸۵ ، ۰٫۲۳۴ ، ۰٫۲۸۵ ، ۰٫۳۷۵ تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیمهای افشان موجود در بازار می باشد.

فرایند کلی تولید سیم و کابل در ایران

بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت می گردد. عملیات حرارتی باعث می گردد تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود.

قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نایمده می شود چیده شده و به سوی دستگاه بانچر هدایت می شود. دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده آن پیچیده شود.

مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می پذیرد. مواد پلی اتیلنی و رنگ توسط اکسترودر، به‌صورت مذاب در آمده و روی سیمهای افشان به‌صورت غلافی قرار می گیرند و پس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند. سیمها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد. جهت تولید سیمهای مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقاً تعیین گردد.

فرایند و پروسه تولید سیم و کابل در کشور

سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف کن هدایت می شوند این دستگاه وظیفه دسته بندی سیمها را در کلافهای ۱۰۰ متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود.

از مهمترین مراحل تولید سیم مرحله کنترل کیفیت و آزمایشگاه می باشد که بایستی در هر کارخانه وجود داشته باشد در این مرحله مقاومت الکتریکی سیم هادی بودن و روکش آن، مقاومت در مقابل کشش و سرما و … آزمایش شده و پس از تائید روانه بازار گردد.

سوالات متداول:

نازک کاری، آنیل کاری، تاباندن رشته های مس و عایق کاری، از جمله مراحل موجود در خط تولید سیم برق می باشند که به صورت کامل در این مقاله شرح داده شده است.

از جمله دستگاههایی که مورد استفاده قرار می گیرند می توان به موارد زیر اشاره نمود: استرندینگ سخت فریم JLK 630، نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین.

1 دیدگاه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دو × چهار =